Das Honsel-eigene Strangpresswerk in Soest ist eines der innovativsten in Europa. Wir zählen zu den Technologieführern, wenn es darum geht, Voll-, Halbhohl- und Hohlprofile aus Aluminium zu fertigen. Unsere Auftraggeber kommen überwiegend aus dem Automobilbau, aber auch andere Industriezweige vertrauen auf die Präzision und Qualität der Strangpresserzeugnisse von Martinrea Honsel.

Unsere Entwicklungsingenieure erbringen fertigungstechnische Höchstleistungen, um auch komplexeste Geometrien für unsere Kunden wirtschaftlich am Strang zu pressen. Und dabei nutzen wir die Verfahren und die verwendeten Legierungen optimal aus. Haben wir unsere Leistungsstärke seinerzeit bereits bei der fertigungstechnischen Mitentwicklung der ersten Spaceframes für Pkw von Audi unter Beweis gestellt, so bringen wir auch heute das sprichwörtliche Kamel immer wieder durch das Nadelöhr. Beispielsweise mit Hochleistungskühlkörpern, bei denen die Kühlrippen gerade einmal 1mm breit sind. Wir stellen die komplette Geometrie als ein Teil dar. Das Profil erzielt hervorragende Kühlleistungen, ist leicht und kostengünstiger als alle bisherigen Lösungen.

Und auch in anderen Bereichen finden wir immer wieder effiziente Lösungen für die Anforderungen unserer Kunden. Mit unserem eigenen Werkzeugbau reagieren wir besonders flexibel auch auf Wünsche abseits der Standards, sind schnell beim Bau neuer und der Überarbeitung vorhandener Werkzeuge und führen in kürzester Zeit Probepressungen durch. In Konstruktion und Serienfertigung sorgt ein schneller Feedbackregelkreis Konstruktion – Presse – Qualitätssicherung für kontinuierlich höchste Qualität.

Konstruktion und Entwicklung

In der Entwicklungsphase werden kritische Werkzeuge mit Computer-gestützten Simulationstools im ersten Schritt grundausgelegt. Bei der Frage, ob das Profil gut läuft, können wir so schnell Schwachstellen erkennen. Die mit FEM-Analaysen abgesicherten Werkzeugkonstruktionen werden dann direkt bei uns im Werkzeugbau auf modernen 5-Achsen-Bearbeitungszentren gefertigt.

Martinrea Honsel-Ingenieure als "Residents" sorgen für den Know-how-Transfer und die Qualitätssicherung vor Ort bei unseren Kunden. Als Entwicklungspartner und Serienlieferant bringen wir so permanent unser einzigartiges Kompetenzportfolio ein, um zukunftsweisende Leichtbaulösungen voran zu treiben.

Bei der Auswahl der Werkstoffe spielen wir unser gesamtes fertigungs- und werkstofftechnisches Know-how und unsere langjährige Erfahrung aus. Denn die Zusammensetzung des Werkstoffs entscheidet maßgeblich über sein Fließvermögen im Werkzeug genauso wie über seine Eigenschaften in der Anwendung. Unser gesammeltes Wissen erlaubt es uns, eine Legierung genau einzustellen: durch die Ausnutzung der per Norm definierten Toleranzbereiche für die Legierungselemente. Und wenn sich in den Listen der genormten Legierungen einmal kein passender Werkstoff findet, definieren wir die Rezeptur auch schon einmal selbst. Für jedes unserer Erzeugnisse gilt, dass wir eine vollständige Historie bezüglich Werkstoff und Fertigungsparameter aufzeichnen.

Gesteigerte Fertigungstiefe

Wie in allen Fertigungsbereichen erhöhen wir auch beim Strangpressen zunehmend die Fertigungstiefe. Schon heute werden Strangpressprofile in unserem Werk auf Länge gesägt, entgratet, Oberflächen auf Fertigmaß und Oberflächenrauhigkeit gefräst, Kernlöcher gebohrt, Gewinde geschnitten, Bolzen eingeschraubt, gewaschen, geprüft, vereinzelt, verpackt und direkt ans Band geliefert. Weil Strangpressprofile für die Zukunft noch viele Perspektiven bieten – in der Kombination mit Produkten aus anderen Fertigungsverfahren insbesondere im Fahrzeugleichtbau, erweitern wir permanent die Bandbreite der eingesetzten Fertigungs- und Prüfverfahren. Dabei arbeiten wir mit Hochdruck an der Integration besonders wirtschaftlicher und effektiver Verfahren wie z.B. dem Reibrührschweißen oder dem Kaltpressschweißen.